Das HPF-System eignet sich generell für einen Betriebsdruck von bis zu 420 bar. Doch das Design macht die Verwendung auch über diesen Druckbereich hinaus möglich: Durch die Wahl einer geeigneten Kombination aus Flansch, Einsatz und Rohr kann der Druckbereich auf 500 bar erhöht werden.
Das System ist für Standard-Rohrdurchmesser von 25 bis 150 mm und eine Wandstärke von bis zu 20 mm konzipiert. Es wurde für Flanschmuster gemäß ISO 6162-1 (SAE J518, Code 61), ISO 6162-2 (SAE J518, Code 62) und ISO 6164 entwickelt.

Märkte:
• Umwelt
• Industrie
• Werkzeugmaschinen
• Schifffahrt
• Fördertechnik
• Mobile Anwendungen
• Stromerzeugung
• Bau von Pressen

Anwendungen:
• Geeignet für allgemeine hydraulische und industrielle Anwendungen.

Merkmale/Vorteile der High Performance Flansch-Systeme von Parker:
• Das Parker High Performance Flansch-System steht für totale Kostenreduzierung! Im Vergleich zum konventionellen Schweißen bietet das High Performance Flansch-System einige Zeit- und Kostenvorteile: Die Rohrvorbereitung ist sehr schnell und die Installationszeit kürzer im Vergleich zum Schweißen. Röntgen ist nicht notwendig und es gibt keine nachfolgenden Reinigungskosten. Spülkosten werden ebenso reduziert.
• Das Parker High Performance Flansch-System ist über das Parker Vertriebsnetz weltweit verfügbar.
• Zusätzlich zum Produktprogramm bietet Parker Serviceleistungen an, z. B. die Unterstützung bei der Konstruktion hydraulischer Anwendungen.

Das System
Das HPF-System eignet sich generell für einen Betriebsdruck von bis zu 420 bar. Doch das Design macht die Verwendung auch über diesen Druckbereich hinaus möglich: Durch die Wahl einer geeigneten Kombination aus Flansch, Einsatz und Rohr kann der Druckbereich auf 500 bar erhöht werden. Das System ist für Standard-Rohrdurchmesser von 25 bis 150 mm und eine Wandstärke von bis zu 20 mm konzipiert. Es wurde für Flanschmuster gemäß ISO 6162-1 (SAE J518, Code 61), ISO 6162-2 (SAE J518, Code 62) und ISO 6164 entwickelt.

Von der Natur lernen
Die besten Lösungen für komplexe Designprobleme finden sich häufig in der Natur. Die Bördelung eines Rohrs ähnelt der Form eines Astes an der Stelle, an der er in den Stamm eines Baumes übergeht: Das Rohr wird durch hydraulischen Axialdruck aufgeweitet, wodurch es seine parabolische von 10° auf 37° ansteigende Form erhält. Die leichte anfängliche Neigung der Form garantiert zusätzliche Sicherheit gegen starke Systemschwingungen. Die DGUV hat die Leistungsfähigkeit dieses einzigartigen, patentierten Systems speziell für den Einsatz in hydraulischen und mechanischen Pressen sowie in Hydrauliksystemen für Spritzgussmaschinen bestätigt. Darüber hinaus stellt das System eine ideale Lösung für Schifffahrts- und Offshore-Anwendungen dar. Es verfügt über Typgenehmigungen von verschiedenen Klassifikationsgesellschaften, wie etwa DNV/GL, LR usw.

Der HPF-Verbinder – Starkes Teamwork für die größten Herausforderungen
HPF-Systeme sind mit einer speziell entwickelten und gehärteten inneren Griffkontur ausgestattet, die einen hervorragenden zusätzlichen Abrissschutz für die Verbindung bietet. Wahlweise verfügen einige Größen über spezielle Verschlussringe. Im gebördelten Ende des Rohrs befindet sich ein entsprechend geformter Einsatz mit Weichdichtung. Der Einsatz ist rohrseitig mit einem O-Ring ausgestattet. An der Anschlussseite wird die Dichtung durch einen O-Ring oder durch die spezielle F37-Profildichtung sichergestellt. Die F37-Dichtung wurde speziell für die Anwendung in SAE-Flanschen entwickelt. Diese speziellen Dichtungen garantieren eine hohe Formstabilität. Im Vergleich zu standardmäßigen O-Ringen beugen ihre mechanischen Eigenschaften einer Spaltextrusion vor, selbst wenn die Flansche unter Druck „atmen". Das spezielle Profil der F37-Dichtung ist optimal an hohe Druckbereiche oder ungeeignete Oberflächenbearbeitung der Flansche angepasst. Die Verwendung dieser Weichdichtelemente sowohl an der Anschluss- als auch an der Rohrseite stellt die Dichtheit des HPF-Verbinders gegenüber Gasleckagen sicher. Da der Einsatz nicht über ein Zahlprofil verfügt, kann er ganz einfach immer wieder montiert werden.

Rohrformung
Die Rohrformung wird mithilfe von Parflange® HPF-Maschinen vorgenommen. Diese können entweder käuflich erworben oder für einen gewissen Zeitraum gemietet werden. Bei Bedarf kann die Montage der installationsfertigen geraden oder manipulierten HPF-Rohrleitungen von einem Parker CPS Piping Center durchgeführt werden.

Flanschen statt Schweißen: fehler- und risikofreie Montage
Heutzutage werden viele Rohrverbindungen geschweißt. Doch selbst der beste Schweißer kann einen Fehler machen und jede einzelne Schweißnaht muss getestet werden. Das führt zu einem enormen Zeitverlust und einem erheblichen Kostenanstieg. Auch das Finden von geschultem Personal kann problematisch sein. Abgesehen von der erheblichen Zeitersparnis bei der Vorbereitung der Verbindung selbst bietet das HPF-System weitere verschiedene Vorteile gegenüber der Schweißlösung:
• Das Verschweißen von galvanisierten, verzinkten Rohren ist immer bedenklich. Mit dem HPF-System können verzinkte Rohre verwendet werden – es ist keine weitere Lackierung erforderlich.
• Schweißnähte müssen entzundert und häufig auch gebeizt werden. Die Durchführung dieses Prozesses und der Umgang mit diesen Substanzen stellt ein Umweltrisiko dar.
• Geschweißte Rohre müssen innen intensiv gereinigt werden. HPF-Rohrbaugruppen müssen nicht speziell gereinigt werden, wodurch Spülzeit und Kosten bei der ersten Inbetriebnahme des Systems gesenkt werden.
• Beim Flanschprozess treten keine giftigen Gase auf. Dadurch besteht kein Risiko für Explosionen und Brände.
• Bei der Formung des HPF-Rohrs handelt es sich um einen maschinellen Kaltumformprozess. Daher besteht kein Bedarf für ein Röntgen der Verbindung.

Cr(VI)-freier Korrosionsschutz
Alle Komponenten verfügen selbstverständlich über Cr(VI)-freie Oberflächen. Parker ist sich seiner Verantwortung für Umwelt und Gesundheit der Menschen äußerst bewusst. Aus diesem Grund verzichtet Parker vollständig auf die Verwendung von Cr(VI)-haltigen Oberflächen.

Mitarbeiter- und umweltfreundlich
Beim Vergleich der einzelnen Arbeitsschritte für eine geschweißte Leitung mit den Leitungen, die durch Flansche von Parker verbunden werden, fallen direkt die erheblichen Kosteneinsparungsmöglichkeiten ins Auge. Im Gegensatz zum herkömmlichen Schweißprozess entstehen keine gesundheitsschädlichen Dämpfe. Dadurch ist auch eine Verwendung an Orten mit hohen Anforderungen, wie beispielsweise auf Offshore-Ölplattformen, möglich. Des Weiteren sind Designfehler von Bördelmaschinen bei der Vorbereitung von Flanschen praktisch nicht bekannt. Beim Schweißen entstehende Spannungskorrosionsrisse gehören der Vergangenheit an und die Lebensdauer des fertigen Rohrleitungssystem wird so erhöht. Kaltgeformte Parflange®-Technologien sparen im Vergleich zum Schweißen Leistung und Energie und erfordern weder Entfettungs- noch Korrosionsschutzmittel. Bei Verwendung von galvanisierten Rohren kann auf eine Nachverzinkung verzichtet werden, da die Zinkbeschichtung nicht durch das Bördeln beschädigt wird. Die Flansch-Verbinderkomponenten von Parker werden mit hochmodernsten Cr(VI)-freien Oberflächen geliefert. Die Lieferung aller Komponenten erfolgt sicher verpackt an den gewünschten Ort. Die Lieferung wird zuverlässig am angekündigten Datum zugestellt. Und dann führen wir die fachgemäße Montage bei Ihnen durch – unsere Experten übernehmen dies gerne für Sie. Nach dem Testen und einem Probelauf können Sie den Startknopf drücken, um Ihre Produktion zum Erfolg zu führen.

HPF – Schweißloses High Performance Flansch-System